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Wie Sie in vier Schritten Ihre Lagerauslastung optimieren

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Lagerflächen sind teuer und benötigen vor allem Platz, der anderweitig genutzt werden könnte. Auch Waren, die unnötig lange aufbewahrt werden, binden Kapital und belegen Stauraum. Deshalb sind Produktionsbetriebe und Logistikunternehmen gut beraten, ihre Läger so groß wie nötig und so klein wie möglich zu halten. Lagerauslastung ist hier das treffende Stichwort.

Gibt es DIE optimale Auslastung?

Unter Auslastungsgrad versteht man das Verhältnis zwischen der beanspruchten und der insgesamt verfügbaren Kapazität. In der Theorie liegt diese Kennzahl bei 100 Prozent. In der Realität kommt der Fall allerdings selten vor, denn das hieße, dass es absolut keinen Toleranzspielraum gäbe. Jeder nicht kalkulierte Zusatz würde also den laufenden Betrieb verzögern und Zusatzkosten verursachen. Den meisten würde diese Gratwanderung früher oder später zum Verhängnis.

Hohe Lagerauslastung garantiert also nicht zwangsläufig wirtschaftlichen Erfolg. Gleichzeitig sollte der Wert – wie eingangs geschildert – nicht zu tief fallen, denn das kostet unnötig Geld. Wo liegt also der Mittelweg? Diese Entscheidung muss jedes Unternehmen für sich selbst treffen. Schließlich spielen die Art, die Menge und die Kosten der benötigten Güter eine wichtige Rolle. Der Schlüssel zum Erfolg ist effektives Bestandsmanagement.

Aller guten Dinge sind vier

Um die optimale Lagerauslastung für einen reibungslosen und kostengünstigen Produktionsprozess sicherzustellen, gilt es die folgenden vier Schritte zu befolgen:

1. Materialanalyse

Am Beginn steht die Materialanalyse. Welche Materialien müssen gelagert werden? Wann müssen die Waren zur Verfügung stehen? Lassen sich Güter priorisieren? Wie ist die Liefersituation? Mit welchen Kosten ist zu rechnen? Anhand dieser Fragen gilt es, den Status quo sorgfältig zu analysieren. Aufgrund der Datenlage erfolgen die nächsten Schritte.

2. Bedarfsplanung

Eine solide Bedarfsplanung dient dazu, die zukünftige Nachfrage zu ermitteln. Wichtige Parameter sind die aktuelle Auftragslage oder programmgebundene Stücklisten. Liegen keine exakten Bestimmungsgrößen vor, können Unternehmen ihren Bedarf auch anhand des Materialverbrauchs in der Vergangenheit kalkulieren. Gerade regelmäßige saisonale Spitzen können so berücksichtigt werden.

3. Lagerbestandplanung

Im Anschluss daran erfolgt die Lagerbestandsplanung. Ziel ist es, genau so viele Güter zu lagern, dass der Materialfluss zwischen Lager und Produktion oder Lager und Verkauf nicht unterbrochen wird. Oft ist es sinnvoll, Mindest- und Höchstbestände festzulegen, um die Verfügbarkeit zu garantieren und gleichzeitig keine Kapazitäten zu verschwenden.

4. Beschaffungsplanung

Auf Basis dieser drei Schritte erfolgt schließlich die Beschaffungsplanung. Dabei wird anhand des Sollbestands eine Bestellstrategie festgelegt, um die benötigen Waren zum idealen Zeitpunkt und in der optimalen Menge zu ordern. Hierbei gilt es, Lager und Bestellkosten sowie die Wareneingangskapazitäten zu berücksichtigen. Da es sich bei den meisten Kennzahlen nicht um statische Größen handelt, sondern sie je nach Auftragslage variieren, ist regelmäßiges Controlling wichtig.

Lagerplanung optimieren: Manchmal hilft der Blick von außen

Viele Unternehmen sind aufgrund der täglichen Arbeitsroutine betriebsblind, was ihre eigenen Prozesse betrifft. Anderen fehlt es an Erfahrung oder speziellem Fachwissen, um tiefgreifende Veränderungsprozesse anzustoßen. Hier gehen wichtige Potenziale verloren. Da kann es helfen, auf externe Hilfe zurückzugreifen.

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