Kürzlich haben wir mit einem produzierenden Unternehmen aus der Kunststoffindustrie ein Beratungsprojekt durchgeführt. Aufgrund dessen Expansionsstrategie war am Produktionsstandort mehr Fertigungsfläche erforderlich, um Platz für weitere Produktionsmaschinen zu schaffen. Die Herausforderung: Schon ohne die Aufstockung der Produktionsmaschinen lag die Lagerauslastung bei über 100%. Somit widmeten wir uns im Rahmen des Beratungsprojektes der Analyse des Warenlagers am Produktionsstandort und führten eine Bewertung der Verbesserungspotentiale durch, um die Lagerhaltung unseres Kunden nachhaltig zu optimieren und mehr Fläche zu schaffen.

Welche Probleme gibt es bei der Lagerhaltung?

Für eine optimale Lagerhaltung ist der sogenannte Füllgrad entscheidend, der auf die Lagerauslastung schließen lässt. Am Standort unseres Kunden lag der Füllgrad laut eigener Aussage konstant bei über 100% – wir empfehlen stets, eine Lagerauslastung von 85% anzustreben, um ausreichend Puffer für Schwankungen zu gewährleisten und gleichzeitig effiziente Prozesse zu sichern. Den hohen Lagerfüllgrad stellten unsere Berater auch bei der Vor-Ort-Begehung fest: Die Logistikflächen inklusive der Laufwege waren mit Lagermaterial zugestellt, was zu hohen Prozess- und Suchzeiten führt. Diese operative Problematik rührt häufig von Schwachstellen auf der dispositiven Ebene: Überreichweiten sind in der Regel die Folge von mangelhaftem Bestandsmanagement. Diesem Thema widmen wir uns in einem anderen Blogbeitrag.

Schritt für Schritt zur optimierten Lagerhaltung

Um unserem Kunden zu einer optimierten Lagerhaltung und somit mehr Produktionsfläche zu verhelfen, führten wir nach der Prozessaufnahme eine Reichweitenanalyse des Lagerbestandes durch. Dabei betrachten wir immer die gesamte Supply Chain – auf der operativen und dispositiven Ebene. Auf Basis der Analyse können wir unseren Kunden auch immer eine monetäre Bewertung der Optimierungspotenziale liefern: Wie hoch sind meine Einsparungen, wenn ich meine Prozesse gemäß eurer Analyse verbessere? Die Ergebnisse unserer Analyse stellen wir dem Kunden in Form eines LCU-Reports bereit. Dieser enthält sowohl langfristige Maßnahmen als auch kurzfristig zu erzielende sogenannte „Quick Hits“. In diesem Projekt lag der Fokus auf Maßnahmen rund um Prozessverbesserungen und bessere Flächennutzung. Wir präsentierten unserem Kunden ein Konzept zum Re-Layouting des Lagers. Dieses war darauf ausgelegt, die Zugriffszeiten so gering wie möglich zu halten. Teile, die beispielweise der Produktion zugeführt werden, sollten produktionsnah gelagert werden. Außerdem empfiehlt sich – wenn ein Hochregal im Einsatz ist – ein unterer Lagerplatz, um im Rahmen des Kommissionier-Prozesses eine einfache Entnahme zu ermöglichen. Ist hier beispielsweise kein Stapler-Einsatz vonnöten, bleiben die Zugriffszeiten gering.

Die Lagerhaltung optimieren und mehr Fläche schaffen

Generell bieten wir unseren Kunden nach Abschluss eines Projektes an, sie bei der Umsetzung der Maßnahmen zu unterstützen. In diesem Fall entschied der Kunde sich, die Maßnahmen ohne einen externen Partner zu implementieren. Mit entsprechender Optimierung seiner Reichweiten kann unser Kunde seinen Lagerbestandswert um 34% senken. Bei einem Lagerbestandswert von 5 Millionen Euro entspricht das einem Einsparpotential von 1,62 Millionen Euro. Ob ein Lagerbestandswert zu hoch oder zu niedrig ist, hängt von verschiedensten Faktoren ab. Entscheidend ist nicht der absolute Wert, sondern der relative Wert der Umschlagshäufigkeit, sprich, die Reichweite des Vorratsvermögens. Die Höhe und Zusammensetzung der Bestände müssen in jedem Projekt ganzheitlich bewerten werden. Nur so kann ein Beratungsprojekt gelingen.