Der Staplerverkehr birgt hohe EinsparpotenzialeKosten verringern, Prozesse verbessern, Potenziale aufzeigen – das leisten wir bei CHAINDSON mit unserem Logistik-Check-Up (LCU). In einem anderen Blogbeitrag haben wir bereits erklärt, was es mit eben dieser Dienstleistung auf sich hat. Vor kurzem haben wir für ein in der Kunststoffindustrie tätiges Unternehmen einen solchen LCU und eine Bestands- und Kostenanalyse durchgeführt. Auffällig dabei: der Staplerverkehr. Deshalb begaben wir uns im Anschluss an eine tiefergehende Analyse der Warenströme.

Eine Regalerweiterung, ein Zeitfenster-Management und der effiziente Einsatz der Stapler – unser Kunde hatte für die Optimierung seiner Intralogistik einige Punkte auf der Agenda. Aufgrund von Platzmangel plante er, sein Regallager zu erweitern. Hier haben wir mit unserem Know-how unterstützt. Wir passten das Layout an, optimierten die Lauf- und Fahrwege sowie die Übergabeflächen Richtung Warenausgang, Produktion und Werk.
Im Wareneingang und -ausgang war unser Kunde von langen Wartezeiten geplagt. Ware wurde ohne Ankündigung geliefert, es bildeten sich regelrechte Warteschlangen, die am Ende des Jahres hohe Logistikkosten verursachten und einen Rattenschwanz an indirekten Kosten nach sich ziehen können. Um den Flaschenhals zu umgehen, haben wir das Zeitfenster für die Ver- und Entladezeiten gestreckt: Statt bis 17 Uhr werden Wareneingang und -ausgang jetzt bis 21 Uhr bedient. Zudem existiert nun eine klare Planung: Der Spediteur kann sich über ein Zeitfenster-Management-Tool ein Zeitfenster buchen und hat dadurch die Absicherung, dass er in diesem Zeitraum be- bzw. entladen kann.

Das schwarze Schaf in der Logistik: der Staplerverkehr

Im Zuge unserer zweiwöchigen Wertstrom- und Prozessanalyse – unter anderem beim Kunden vor Ort – konnten wir eine detaillierte Auswertung der innerbetrieblichen Warenbewegungen, der Produktionsversorgung und -entsorgung sowie eine Aufnahme der tatsächlichen Kapazitäten durchführen und somit die Auslastungsgrade der 15 Stapler erkennen. Schnell wurde deutlich, dass der Staplerverkehr große Einsparpotenziale birgt. Die Auslastung der Stapler lag im Schnitt bei 39 %. Einige Maschinen wiesen Standzeiten auf, waren also nicht in Betrieb und stellten verlorene Kosten dar. Zudem fiel uns der manuelle und kleinschrittige Scanvorgang auf: Bei unserem Kunden konnte keine automatisierte Scannung der Ware erfolgen. Hinzu kommt, dass es sich bei einem Großteil der gelagerten Ware um Sackware ohne standardisierten Klebepunkt der Barcodes handelt.
Was bedeutet das konkret im Arbeitsalltag? Der Staplerfahrer muss aussteigen, den Barcode händisch suchen und schließlich scannen – ein Prozess, der unserer Analyse zufolge im Schnitt 30-45 Sekunden dauert. Ebenfalls zeitfressend sind die Suchzeiten im Lager. Aufgrund der nicht vorhandenen eindeutigen Stellplatzvergabe muss unser Kunde im Schnitt 10 Minuten Suchaufwand pro Gebinde miteinrechnen. Dies wird dadurch erschwert, dass beim Freiräumen der Ware Paletten oft auf neue Stellplätze gebucht werden und sich letztlich nicht dort befinden, wo sie laut System stehen sollten.

Was schlagen wir unserem Kunden vor?

Wir präsentierten unserem Kunden ein Konzept, das eine Ablösung von 4 Maschinen und somit eine effiziente Nutzung von 11 Staplern mit einer Auslastung von 55 % vorsieht. Dadurch kann die Intralogistik eine Produktivitätsverbesserung von 16 % aufweisen.
Als eigenen Lösungsvorschlag für eine Optimierung des Staplerverkehrs hatte der Kunde einen sogenannten Routenzug im Sinn. Nach einer eingehenden Machbarkeitsanalyse konnten wir ihm jedoch davon abraten. Ein solcher Routenzug kann nur bei stetigen und stabilen Bedarfsverhältnissen und wiederkehrenden Transportaufgaben fruchtbar in der Intralogistik eingesetzt werden. Die sehr volatile Produktionsmenge unseres Kunden ist jedoch nur schwer planbar. Ein Routenzug würde einen hohen Planungsbedarf sowie einen immensen Aufwand im Falle von Änderungen in der Auftragsreihenfolge und Störungen mit sich bringen. Natürlich können wir unserem Kunden eine auf seine Bedürfnisse besser zugeschnittene Lösung an die Hand geben: die Einführung eines Staplerleitsystems (SLS).

Dieses System bringt für den Staplerverkehr eine Reihe von Vorteilen mit sich. Der kleinschrittige, manuelle Prozess des händischen Scannens der Ware entfällt. Das System vermisst XYZ-Koordinaten im kompletten Lager. Somit besteht auch kein Suchaufwand mehr – im System ist genauestens hinterlegt, wo sich die Ware befindet. Durch die Eliminierung der Suchaufwände und Scanprozesse liegt das Einsparpotenzial unseres Kunden bei rund 180.000 €.
Zudem fungiert das SLS als eine Art Navigationsassistent: Durch eine Navigation hin zum Lagerplatz wird wegeoptimiertes Fahren ermöglicht. Eine permanente Inventur, revisionssichere Infos in Echtzeit sowie eine optimierte Auftragsverteilung sind weitere USPs des Systems. Nach genauerer Kalkulationsbesprechung mit dem Kunden haben wir einen ROI von 1,9 Jahren errechnet. Das bedeutet: Innerhalb von knapp zwei Jahren kann das System kostenfrei implementiert werden.
Der Einsatz des SLS ist für 2019 geplant. Die Vorbereitungen und das Projektmanagement der Einführung wird bereits in 2018 durch CHAINDSON erfolgen und unterstützt.