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Neue Supply-Chain-Struktur senkt Logistikkosten drastisch

Gabelstapler in Lagerhalle

Die Bomag GmbH ist das, was auf Neudeutsch gerne ein „Hidden Champion“ genannt wird. Das Unternehmen mit Sitz im rheinland-pfälzischen Boppard stellt seit 1957 Maschinen für die Erd-, Asphalt- und Müllverdichtung her und ist in der Verdichtungstechnik Weltmarktführer. Durch das starke organische Wachstum der vergangenen Jahre stieß die Intralogistik am Stammsitz des Unternehmens aber zunehmend an Grenzen. Einige Lager- und logistische Dienstleistungen waren daher bereits an einen externen Anbieter ausgegliedert worden, wodurch hohe logistische Aufwände entstanden sind.

„Dadurch erwies sich der Logistikprozess als zunehmend ineffizient“, erklärt Volker Laux, Mitglied der Geschäftsleitung der Bomag GmbH und verantwortlich für die Supply Chain. Deshalb entschied sich der Baumaschinenhersteller, ein neues Konzept für die Logistikflächen in Boppard zu erstellen und holte sich dazu die Unterstützung der Chaindson Logistic Mentors ins Haus. Die anspruchsvolle Zielvorgabe lautete, die Kosten für die Intralogistik signifikant zu senken und gleichzeitig die Qualität zu steigern. Inzwischen ist absehbar, dass das neue Flächenkonzept sämtliche Ziele erfüllt. „Den Berechnungen zufolge sparen wir mit dem neuen Layout jährlich mehrere 100.000 Euro. Die Investition in die Beratungsleistung wird sich damit bereits nach kurzer Zeit amortisieren. Insofern war das Projekt ein voller Erfolg“, bilanziert Laux.

Chaindson analysiert Bomag

Rund elf Wochen haben sich die Chaindson-Berater mit der Situation bei der Bomag auseinandergesetzt, bevor Sie den Verantwortlichen ihre abschließenden Empfehlungen präsentierten. Nach Klärung der Erwartungshaltung stand zunächst die Besichtigung der Außenlager und der Logistikflächen in Boppard auf der Agenda. Anschließend wurden sämtliche Artikel in den verschiedenen Lagern analysiert und entsprechend ihrer Bewegungshäufigkeit als Non-, Slow- oder Fast-Mover klassifiziert. Oliver Ramb, Senior Projektmanager der Chaindson: „Um Missverständnisse auszuschließen, legen wir dabei als erstes gemeinsam mit dem Auftraggeber die Prämissen und anzuwendende Definitionen fest.“

Im Rahmen der Untersuchung wurden dann mehr als 2000 Non-Mover identifiziert, die produktionstechnisch besonders relevante Flächen in unmittelbarer Nähe zur Fertigung blockierten. Dies wiederum hatte dazu geführt, dass mangels Platz im Laufe der Zeit mehr als 500 Artikel der Kategorie Fast-Mover in Lagern externer Dienstleister untergebracht wurden, was sich in mehrfacher Hinsicht als Kostentreiber erwies. Zum einen waren viele Umlager-Verkehre erforderlich. Mehrere LKW täglich pendelten zwischen dem Werk in Boppard und dem externen Lager. Abgesehen vom logistischen Aufwand hatten die Umlagerungen eine hohe Schadensquote zur Folge. Zum anderen erwies sich das externe Lager im Vergleich mit unternehmenseigenen Flächen als erheblich teurer.

Die Berechnungen der Chaindson-Spezialisten ergaben im Weiteren, dass durch die Auslagerung von 2.000 Non-Mover aus dem Werk in Boppard nahezu 700 m³ Lagerraum frei wird. Genug Platz, um dort die Top-500-Fast-Mover aus dem externen Lager unterzubringen. „Wie hoch das Potential allein dieser Maßnahme ist, zeigt auch die Tatsache, dass diese 500 Artikel nahezu 97 Prozent des Gesamtverbrauches im Werk darstellen“, erklärt Ramb.

Einer eingehenden Betrachtung unterzog das Chaindson-Team außerdem die werksinternen Warenflüsse, das gesamte Lagerinventar und den Personaleinsatz. „Letztlich sind alle relevanten Prozesse auf den Prüfstand gekommen“, sagt Ramb. Um weitere Möglichkeiten zu ermitteln, Kosten zu senken, wurden darüber hinaus detaillierte Vergleichsrechnungen erstellt. „Auch hier konnten wir dem Kunden erhebliche Einsparpotentiale aufzeigen, die sich zudem mit verhältnismäßig geringem Aufwand heben lassen“, resümiert Ramb.

In der Summe ergaben sich so Optimierungsmöglichkeiten, die auf Seiten der Bomag nicht erwartet worden waren. Volker Laux: „Für Bomag wird das Thema Logistik in Zukunft mehr und mehr an Bedeutung gewinnen. Mit diesem Projekt haben wir aufgrund der detaillierten Analyse einen wichtigen Schritt nach vorne gemacht. Dank Chaindson sehen wir uns nun für die kommenden Jahre bestens aufgestellt und allen Herausforderungen gewachsen.“

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